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Der T3-Bier-Bulli

Peter Fichtner besitzt einen mobilen Biertresen auf T3-Basis, den er bei Fahrzeugtreffen, Sportfesten oder Firmenfeiern einsetzt. Wie es zu der Entwicklung des Bier-Bullis kam und welche Umbaumaßnahmen erforderlich waren, hat er für VW-Bulli.de aufgeschrieben.

 ©Peter Fichtner

Beim Jahrestreffen 2007 der IG-T3 versorgten meine Frau Kerstin und ich die Bulli-Gemeinde aus einem kleinen Anbau mit kühlem Bier und heißer Bockwurst. Aufgrund des großen Erfolgs wollten wir diesen Einsatz wiederholen. Als wir dann auch noch einen TV-Spot sahen, in dem mit einem umgebauten T3-Biertresen-Bulli um Kunden geworben wurde, dachten wir uns: Das können wir auch!

Ich wollte schon immer mal einen T3 fahren und bin noch dazu ausgebildeter Kfz-Mechaniker. Meine Freunde haben Bulli-Erfahrung, gute Ideen und die erforderliche Schrauber-Halle.

 

 ©Peter Fichtner

Wir sahen uns nach einem geeigneten Fahrzeug um. Unsere Wahl fiel auf ein ehemaliges Service-Fahrzeug der Telekom (Bj. 1992) mit einem KY Motor (57 PS), Hochdach und einem schnittigen 4-Gang-Getriebe. Leider war der Bus an allen Seiten völlig verbeult. Da war nicht ein Radlauf mehr so, wie es sich der Hersteller einmal gedacht hatte, von diversen Einhakspuren an der Schiebetürsäule ganz zu schweigen. Also krempelten wir die Ärmel hoch und machten eine Bestandsaufnahme.

Dem Zustand des Innenraums nach zu urteilen war das Fahrzeug ein echtes „Liebhaberstück“: Der vordere Teil glich einer Müllhalde und hinten waren wohl schon einige hundert Kilo loser Zement mitgefahren.

 ©Peter Fichtner

Nach der völligen Entkernung beschäftigten wir uns mit der Rostentfernung. Dazu mussten wir schon mal ein Stück Blech heraustrennen, um zu sehen, was sich dahinter verbirgt. Durch den Verbrauch mehrerer Pakete Flexscheiben der unterschiedlichsten Art waren viele Löcher im Blech entstanden. Diese wurden von einem versierten Schweißer wieder geschlossen.

In der Zwischenzeit war Kerstin damit beschäftigt, die lieblos, aber mit viel Kleber angebrachte Styropor-Dämmung am Dach zu entfernen.

 ©Peter Fichtner

Wir machten uns an die weitere Demontage. Zunächst musste die "professionell" aufgesägte Trennwand raus, denn schließlich brauchten wir ja Platz. Einige Stunden und ungefähr 12.473 Nieten und Schweißpunkte später war auch das erledigt. Außerdem waren da noch Scheiben, Türen, Scheinwerfer und sonstige Elektrik.

Danach folgte ein schier endloses Spachteln und Schleifen, aber schließlich war von den schlimmen Stellen, wie zum Beispiel an der Schiebetürsäule oder dem hinteren Radlauf, nichts mehr zu sehen.

 ©Peter Fichtner

Anschließend ging es zum Lackierer. Nach der Rückkehr des T3 wurden die Türdichtungen eingeklebt und die Schiebetür eingehängt. Dann kümmerten wir uns um den Innenausbau und plagten uns mit dem neuen, selbstgenähten Himmel ab.

Eine neue Frontscheibe wurde zusammen mit der Heckscheibe eingebaut. Nach dem Einkleben neuer Gummis und Schachtabdichtungen waren auch gleich noch die von mir restaurierten Ausstellfenster sowie die Seitenscheiben dran.

 ©Peter Fichtner

Weiter ging es mit einem stabilen Fahrzeugboden. Die im Baumarkt vorgesägten Platten brachten wir mit Hilfe von Schablonen in die richtige Passform. Anschließend wurden sie noch schön mit Silikon eingedichtet – und fertig.

Als nächstes wurde eine neue Trennwand hinter dem Fahrersitz eingebaut, aber auch außen tat sich einiges: Die Fahrzeugelektrik war dran. Für den Umbau auf Doppelscheinwerfer tauschten wir den kompletten Kabelbaum. Die verwendeten Teile stammten aus einem Spenderfahrzeug.

 ©Peter Fichtner

Inzwischen waren die Anbauteile aus der Lackiererei eingetroffen. Nach deren Einbau rundet sich der gesamtoptische Eindruck immer weiter ab. Und endlich waren auch die faustgroßen Löcher in der Karosserie verschwunden. Jetzt wurden nur noch ein Paar moderne Flatblade-Scheibenwischer und dreistrahlige Waschdüsen vom Smart montiert und wir konnten uns auf den Weg zum TÜV machen.

Der T3 bestand die HU und AU mit Auszeichnung, aber wir hatten keine Zeit, um uns auf unseren Lorbeeren auszuruhen. Sofort bauten wir die Auflage für den Bierkühler um, der gleichzeitig auch ein kleines Staufach ist. Außerdem erhielt der Bus Alu-Trittbleche und neue Pedalgummis.

 ©Peter Fichtner

Dann fuhren wir mit dem T3 zur Werbeagentur der Fiedler-Brauerei, bei der das Fahrzeug eine Werbebeschriftung bekam. Zurück in der Schrauber-Halle verpassten wir dem Bus eine weitere Seitenverkleidung und schließlich ging es an den von uns vorgefertigten Dachschrank. Dabei zeigte sich: Nicht alles, was gerade aussieht, ist auch gerade! Wir hätten nie im Leben vermutet, dass das Hochdach nicht gleichmäßig ist.

Und da Stauraum uns in unserem Bier-Bulli extrem wichtig ist, brauchten wir auch noch einen Hängeschrank über der Arbeitsfläche. Auch dieser ist eine selbst entworfene Einzelanfertigung.

 ©Peter Fichtner

Als Nächster durfte der Klempner ran. Er zauberte ein Rohrgeflecht für die Wasserversorgung, das auf den unkundigen Betrachter etwas verwirrend wirkt. Kaum war er damit fertig, machen sich auch schon die Bodenleger ans Werk.

Währenddessen schnitt mein Vater mit der Genauigkeit eines Uhrmachers die Einzelteile des klappbaren Tresens zurecht. Nach einer genauen Kennzeichnung konnte dieser zusammengefügt und versäubert werden. Nun ging es an die letzten Innenverkleidungen. Kerstin bezog die Teile mit Leder und ich montierte sie anschließend.

 ©Peter Fichtner

Während das Tresengestell sich beim Sandstrahlen und Pulverbeschichten befand, komplettierten wir die Möbeleinbauten, hängten die Türen ein und montierten die zweite Arbeitsplatte.

Inzwischen war auch der Himmel eingebaut worden. Nun fehlte nur noch die Trennwand mit Anschlussbohrungen und Lüftungsblech für den Bierkühler.

So wurde der Ladebereich für Fässer und Kohlensäureflasche vom Arbeitsbereich getrennt.

 ©Peter Fichtner

Während das Tresengestell sich beim Sandstrahlen und Pulverbeschichten befand, komplettierten wir die Möbeleinbauten, hängten die Türen ein und montierten die zweite Arbeitsplatte.

Inzwischen war auch der Himmel eingebaut worden. Nun fehlte nur noch die Trennwand mit Anschlussbohrungen und Lüftungsblech für den Bierkühler.

So wurde der Ladebereich für Fässer und Kohlensäureflasche vom Arbeitsbereich getrennt.

 ©Peter Fichtner

Schließlich wurde auch die Beleuchtung für den inneren Arbeitsbereich angebracht und verkabelt. Der Verteilerspezialist komplettierte mit viel Fingerspitzengefühl das Herzstück der Elektrik. Jetzt waren es nur noch drei Wochen bis zum ersten Einsatz des Bier-Bullis auf dem 2008er Jahrestreffen der IG-T3.

Es fehlte aber noch das Wichtigste: Der Tresen. Das Untergestell war frisch pulverbeschichtet und die Arbeitsplatte mit Edelstahl überzogen. Seltsamerweise hatten die einzelnen Teile jedoch nicht die geplanten Maße, aber nach einigen kleinen Änderungen war das Ergebnis mehr als zufriedenstellend.

 ©Peter Fichtner

In der Fiedler-Brauerei wurde unser Bier-Bulli mit großer Begeisterung empfangen. Hier machen sich die Fachleute sofort an den Einbau von Kühler, Zapfsäule und Schläuchen. Und dann war es endlich so weit: Das erste Bier lief…

Bei unserem Projekt waren wir natürlich auch auf fremde Hilfe angewiesen. Unser besonderer Dank gilt: Mario und Lutz (Performance-Garage Dresden), David (Custom Cars Dresden), Gerd und Thomas (Gustavs Autohof Kreischa), Steffen (Wohnmobile Metzlaff Dresden), Uwe (Elektro Felden Dresden), Siggi, Stefan und der Privatbrauerei Fiedler in Scheibenberg.

Peter Fichtner