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Sommerpause im Werk Hannover für Modernisierungen genutzt
Volkswagen Nutzfahrzeuge hat den traditionellen Werksurlaub genutzt, um die Fertigungsstätte in Hannover deutlich zu optimieren. Ganze 550 Maßnahmen wurden umgesetzt.
KI in der Bulli-Montage: Planerin Pauline Naasner zeigt die vormontierten Kabelstränge, das selbstlernende Kamerasystem erkennt Anomalien beim Verbau in Echtzeit.
©Volkswagen NutzfahrzeugeVolkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) hat die dreiwöchige Sommerpause für zahlreiche Arbeiten im Traditionswerk in Hannover genutzt. Mehr als 550 Maßnahmen wurden im Presswerk, Karosseriebau, der Lackiererei und Montage erfolgreich umgesetzt, wie die Marke mitteilte „Es ist alles für einen erfolgreichen Start der Produktion nach der Sommerpause vorbereitet“, sagt Andreas Laue, Leiter der Standortplanung in Hannover.
Damit die Bulli-Fertigung nach den Werksferien wie geplant anlaufen konnte, haben rund 3000 Beschäftigte der Marke und von externen Partnerfirmen die Modernisierungen und Baumaßnahmen betreut.
„Wir haben im Urlaubskorridor viele Instandhaltungsmaßnahmen umgesetzt, um einerseits den T6.1 bis kommenden Sommer weiter erfolgreich zu fertigen und zeitgleich die Produktionsvolumen von ID. Buzz1 und Multivan wie geplant hochzufahren“, erklärt Laue. Im Werk wurden ebenfalls Umbauten an Anlagen vorgenommen, um Energie einzusparen oder die Ergonomie für die Beschäftigten zu verbessern.
Laue erklärt ein Beispiel aus der Lackiererei: „Dort haben wir jetzt 6500 Leuchten gegen sparsame LED-Leuchtmittel ausgetauscht, damit sparen wir allein 1100 Megawatt Energie im Jahr.“ Die eingesparte Energie entspricht dem Stromverbrauch von rund 290 Haushalten im Jahr. „Bis zum Jahresende werden wir in der Lackiererei ausschließlich auf LED-Leuchten umgestellt haben“, ergänzt Laue. Ebenfalls wurden Arbeitsbereiche unter anderem in der Lackiererei so angepasst, dass die Tätigkeiten jetzt ergonomischer von den Mitarbeitenden ausgeführt werden können.
Im Presswerk wurden Arbeiten an einer der größten Pressenstraße im Volkswagen Konzern vorgenommen, der Servo-Presslinie PXL (2000 Quadratmeter Grundfläche, 3300 Tonnen Eigengewicht): In einer der sechs integrierten Einzelpressen wurden Greifarm und das sogenannte Tischkissen, auf dem die bis zu 65 Tonnen schweren Einzelwerkzeuge aufliegen, ausgetauscht. Ein neues Auslaufband am Ende der Presse ist nun in der Höhe und Neigung anpassbar, was ein verbessertes Herausheben der Pressteile für die Beschäftigten ermöglicht.
KI-Pilotprojekt wird durch Wirtschaftsministerium gefördert
Künstliche Intelligenz schaut in der Montage genau hin: Als Pilotprojekt im Volkswagen Konzern ist jetzt ein Kamerasystem an einem Bandabschnitt in der T6.1 und Multivan Montage installiert, das mögliche Anomalien beim Verbau von Kabelsträngen direkt erkennt und nachgelagerte Arbeiten somit vermeidet. Das System lernt eigenständig, welche Varianten des Verbaus korrekt sind. „Wir sammeln mit dem Pilotprojekt wichtige Daten und Erkenntnisse, um die Digitalisierung in der Montage in Zukunft weiter voranzutreiben“, sagt Markenplanerin Pauline Naasner, die das Projekt betreut. Die hier angewandte Technik ist Teil eines Förderprogramms des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz, welches die Transformation der Produktion in der Automobilindustrie unterstützt.